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传动端油膜INA轴承锥套断裂如何检查

  发生传动端油膜INA轴承锥套断裂事故需要怎么检查。
  停机检查,外观上未发现损坏部件,油膜INA轴承进口油压正常。其后将上辊系抬起单转动下辊未出现异常,再将上辊压下与下辊接触带小负荷正反向转动试验,正向转动,下辊又有一次阻转并伴随有啃下支撑辊声,反向没有。再试验几次均正常。继续开轧生产。哪么是什么原因产生上述现象呢?现场技术人员继续观察分析采用低温测温枪对下支撑辊两端箱体侧盖外表进行测量,测量数据显示传动端温度高于换辊端巧℃,再去l#油库观察油箱显示温度63℃,供油温度为71℃,油量与油压均正常。说明下支撑辊传动端油膜INA轴承有问题。当时因刚下机支撑辊未来得及解体返检,磨削加工,只能维持生产。次日9时装配好辊系进行更换,在具备条件准备抽辊时传动端油膜INA轴承端罩突然崩飞,大量油泥热气飞溅,险些造成人员事故发生。
  4.4支撑辊锥颈表面锥套断裂处有刮伤、划沟、拉毛现象。非承载区两个连接键沿包容面与被包容面处剪切断,键上半部挤压为梯形状,固定键连接螺栓头部挤压成椭圆形状,如图6所示。
  4.5随箱体带出另半截锥套解体观察:内孔圆表面仍有大量融化挤压巴氏合金片,油孔已被填充满,外表面除断口处附近颜色发黑外,大部分有划伤痕迹,并且有油膜附粘,如图7所示。
  4.6INA轴承盒内固定键剪切断,键槽根部与INA轴承内圈有一条轴向撕开裂纹。
  4.7衬套巴氏合金大面积剥落与烧融,融化合金顺油孔填充使衬套与箱体粘联。
  4.8箱体四油槽内填充大量发黑钢渣颗粒和巴氏合金片状物堵塞四油孔。
  原因分析:
  锥套材质一般为高碳铬钢或铬一硅钢,其硬度高、耐磨、耐腐蚀、机械性能高、但韧性差。由于锥套本身存在裂纹缺陷,经过长时间轧制运行。锥套在循环应力的作用下诱发局部疲劳裂纹扩展,加上装配上油膜INA轴承径向间隙过大,承载能力降低等因素叠加效应,最终导致沿圆周方向断裂。在后续轧制过程中,靠近支撑辊端面侧那半截锥套失去约束,在支撑辊转动情况下,除与锥套相对运行外伴随着与支撑辊相对转动,受辊子轴向串动因素影响与另半截锥套端面处相挤压刮擦。带键连接另一半锥套在键作用下随同轧辊一起转动,多次受挤压刮擦影响,当阻力大到一定值时,导致连接键剪断,失去约束。转动同时断口处附近衬套受铁渣(屑)毛刺作用产生划伤等磨损,油温上升。外观现象已反映出支撑辊不能转动瞬间工作辊阻转并伴有啃辊的响声。再后续轧制过程中,两半截锥套无约束情况下相对支撑辊转动,使辊缝发生变化,衬套进一步加剧失效,油温进一步升高,导致INA轴承受热膨胀径向间隙缩小,阻力增大,导致INA轴承盒连接键剪切断,同时键槽,INA轴承内圈撕开一条裂缝。失去轴向约束的油膜INA轴承,INA轴承等回转构件在轧辊轴向分力的冲击与转动合效应作用下,使锁紧圆螺母相对运动并挤压锁死,并伴随将防松键螺栓剪切断。整个事故过程较为复杂。

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